다이 캐스팅 금형의 서비스 수명 향상 방법

생산주기가 길기 때문에 투자가 많고 제조 정밀도가 높기 때문에 다이 캐스팅 금형은 비용이 많이 들기 때문에 곰팡이가 더 높은 서비스 수명을 가질 것으로 기대됩니다. 그러나, 재료 및 기계적 처리와 같은 일련의 내부 및 외부 요인의 영향으로 인해 곰팡이는 조기에 무효화되어 폐기되어 큰 폐기물을 초래합니다.

다이 캐스팅 금형의 고장 모드는 날카로운 모서리, 코너 크래킹, 분할, 뜨거운 균열 (균열), 마모 및 침식입니다. 다이 캐스팅 곰팡이 고장의 주요 원인은 다음과 같습니다. 재료 자체의 결함, 가공, 사용, 유지 보수 및 열처리.

첫째, 재료 자체에는 결함이 있습니다

다이 캐스팅 금형의 사용 조건은 매우 가혹한 것으로 잘 알려져 있습니다. 알루미늄 다이 캐스팅을 예로 들어 보면 알루미늄의 융점은 580-740 ° C입니다. 사용될 때, 알루미늄 액체의 온도는 650-720 ℃에서 제어된다. 곰팡이를 예열하지 않고 다이 주조의 경우, 공동의 표면 온도는 실온에서 액체 온도로 상승하고 공동의 표면에 큰 인장 응력이 적용됩니다. 상단 조각을 성형 할 때, 공동 표면에 큰 압축 응력이 적용됩니다. 수천 개의 다이 주물에는 금형 표면에 균열과 다른 결함이 있습니다.

다이 캐스팅 조건이 담금질임을 알 수 있습니다. 곰팡이 재료는 핫 다이 스틸의 뜨거운 피로 저항, 골절 강인성, 높은 열 안정성을 사용해야합니다. 보고서에 따르면 H13 (4CR5MOV1SI)은 현재 널리 사용되는 재료이며, 외래 공동 H13의 80%가 사용되었으며 현재 국가는 여전히 3CR2W8V를 많이 사용하고 있지만 3CR2W8VT_ART 성능은 좋지 않으며 열전도율이 좋지 않으며 높은 선형 팽창 계수, 높은 선형 확장 계수입니다. 작업은 많은 열 응력을 생성하여 곰팡이 균열 또는 균열을 초래하고 가열 할 때 혼란을 느끼고 곰팡이의 내마모성을 줄이면 단계 아웃 강철입니다. Maraging Steel은 열 균열에 내성이있는 곰팡이에 적합하며 내마모성이 높고 부식성이 필요하지 않습니다. 텅스텐 몰리브덴 및 기타 열 내성 합금은 심각한 열 균열 및 부식이있는 작은 삽입물로 제한됩니다. 이 합금은 부서지기 쉬우 며 노치가 많지만, 우수한 열전도율과 수로의 두께를 설정할 필요없이 냉각의 필요성이 있습니다. 다이 캐스팅 다이 주조 금형은 적응성이 양호합니다. 따라서 합리적인 열처리 및 생산 관리 하에서 H13은 여전히 만족스러운 성능을 가지고 있습니다.

다이 캐스팅 금형을 만드는 데 사용되는 재료는 모든 측면에서 설계 요구 사항을 충족하고 다이 캐스팅 금형이 정상적인 사용 조건 하에서 설계된 서비스 수명에 도달하도록해야합니다. 따라서 생산에 참여하기 전에 재료에 대한 일련의 검사를 수행하여 결함이없는 것을 방지하여 곰팡이의 조기 퇴직 및 처리 비용 낭비를 초래해야합니다. 일반적인 검사 방법에는 거시적 부식 검사, 금속 검사 및 초음파 검사가 포함됩니다.

(1) 거시적 부식 검사. 주로 재료 표면의 다공성, 분리, 균열, 균열, 비금속 포함, 균열 및 관절을 주로 검사합니다.

(2) 금속성 검사. 주로 입자 경계, 분포 상태, 결정 입자의 정도 및 입자 사이의 내포물에 대한 탄화물의 분리를 주로 점검하십시오.

(3) 초음파 검사. 주로 재료의 내부 결함과 크기를 점검하십시오.

둘째, 다이 캐스팅 금형 가공, 사용, 수리 및 유지 보수

다이 캐스팅 금형의 설계에서주의를 기울여야하는 문제는 다이 디자인 매뉴얼에 자세히 도입되었습니다. 그러나 샷 속도를 결정할 때 최대 속도가 100m/s를 초과해서는 안됩니다. 속도가 너무 높아서 곰팡이의 부식과 공동 및 코어의 퇴적물 증가를 촉진합니다. 그러나 너무 낮아서 캐스팅에 쉽게 결함이 발생할 수 있습니다. 따라서, 마그네슘, 알루미늄 및 아연의 해당 최소 주입 속도는 27, 18 및 12m/s입니다. 캐스트 알루미늄의 최대 샷 속도는 53m/s를 초과하지 않아야하며 평균 샷 속도는 43m/s입니다.

가공 중에 두께를 보장하기 위해 더 두꺼운 스텐실을 겹칠 수 없습니다. 스틸 플레이트는 1 배 두껍고 굽힘 변형이 85%감소하기 때문에 스택은 중첩 만 재생할 수 있습니다. 베니어와 동일한 두께를 가진 동일한 두 판은 베니어의 굽힘 변형의 4 배를 갖습니다. 또한 냉각 수로 처리의 동심성을 보장하기 위해 특별한주의를 기울여야합니다. 헤드 코너가 서로 동심하지 않으면 사용하는 동안 연결 모서리가 갈라집니다. 냉각 시스템의 표면은 매끄럽고 가공의 흔적을 남기지 않는 것이 가장 좋습니다.

EDM은 몰드 캐비티 프로세싱에 점점 더 널리 사용되지만 경화 된 층은 처리 된 공동의 표면에 남아 있습니다. 이는 가공 중 곰팡이 표면의 자체 타당성 및 담금질 때문입니다. 경화 된 층의 두께는 가공시 전류 강도 및 주파수에 의해 결정됩니다. 깊이에 관계없이 곰팡이 표면에는 큰 응력이 있습니다. 경화 된 층이 제거되지 않거나 응력이 제거되면 사용 중에 금형 표면에서 균열, 구덩이 및 균열이 발생합니다. 경화 된 층의 제거 또는 응력 제거가 사용될 수있다 : 1 whetstone 또는 그라인딩에 의해 경화 된 층의 제거; 2 경도를 줄이지 않고 온화 온도보다 강한 응력이 낮아서 공동 표면 응력을 크게 줄일 수 있습니다.

금형은 사용하는 동안 주조 공정을 엄격하게 제어해야합니다. 공정의 허용 가능한 범위 내에서, 알루미늄 액체의 주조 및 주조의 온도, 샷 속도 및 금형의 예열 온도가 최소화된다. 알루미늄 다이 주조 금형의 예열 온도는 100에서 130 ° C에서 180 ~ 200 ° C로 증가하고 다이 수명이 크게 향상 될 수 있습니다.